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Digitalisierung
ZF setzt bei digitalem Wandel auf Mitarbeiter

  Mithilfe einer sogenannten Hololens können ZF-Mitarbeiter auf eine Wissensdatenbank zugreifen. Dort gibt es unter anderem Tipps bei Fehlern. Das Assistenzsystem wurde in Saarbrücken erprobt und geht nun in die Fläche.
Mithilfe einer sogenannten Hololens können ZF-Mitarbeiter auf eine Wissensdatenbank zugreifen. Dort gibt es unter anderem Tipps bei Fehlern. Das Assistenzsystem wurde in Saarbrücken erprobt und geht nun in die Fläche. FOTO: ZF
Saarbrücken. Der Zulieferer will der Belegschaft mit einem in Saarbrücken erprobten Programm die Angst vor der Industrie der Zukunft nehmen. Von Nina Drokur

Ein virtueller Raum, der noch recht karg eingerichtet ist. In der Mitte steht ein Paket, daneben liegen drei Werkzeuge: ein spezielles Sicherheitsmesser, ein Teppichmesser und eine Machete. Die Dame, die sich mithilfe einer Virtual-Reality-(VR-)Brille in dieses Szenario hineinversetzt hat, muss sich nun entscheiden, mit welchem Werkzeug sie das Paket öffnen möchte. Mit zwei Steuergeräten bedient sie die virtuellen Hände, greift nach der Machete – und steht plötzlich im Dschungel. „Das war dann wohl die falsche Lösung“, sagt ZF-Mitarbeiter Kevin Adam und zeigt damit, wie Einweisungen beim Automobilzulieferer in Zukunft aussehen könnten.

Welche Potenziale die Digitalisierung der industriellen Produktion, die sogenannte Industrie 4.0 (I4.0) also  für die Wirtschaftlichkeit des Standorts hat, damit beschäftigen sich seit Mitte 2015 18 Projekte, erläutert Klaus-Peter Fritsch, der alle Aktivitäten in diesem Bereich bei ZF in Saarbrücken koordiniert. Was dort zurzeit entwickelt und erprobt wird, muss aber irgendwann „auf den Hallenboden“, wie Fritsch es ausdrückt. Das geht nicht ohne die Mitarbeiter. Damit auf dem Weg zur Industrie der Zukunft nicht die Angst vor einem eventuellen Jobverlust dominiert, sondern die Mitarbeiter aktiv eingebunden werden können, gibt es bei ZF das Begleitprojekt „Produktionsarbeit 4.0“. Am Ende des digitalen Wandels soll nicht die menschenleere Fabrik stehen, „Ziel ist die Kooperation zwischen Mensch und Maschine“, sagt Edgar Lessel, Geschäftsführer der Unternehmensberatung Psytec und bei ZF für das Begleitprojekt zuständig. Er und seine Mitarbeiter haben auch ein Projekt begleitet, das nun als erstes flächendeckend nicht nur in Saarbrücken, sondern weltweit zum Einsatz kommen wird: eine Wissensdatenbank mit einem Assistenzsystem.

Angefangen hat die Entwicklung 2016. In einem Schwesterwerk in den USA gab es Probleme, woraufhin die Mitarbeiter in Saarbrücken als Leitstandort um Hilfe gebeten wurden. Sie waren, wie Projektmanager Kevin Adam sagt, oft zur Problembehebung in den USA unterwegs. Um solche Dienstreisen zu reduzieren, haben sich die Mitarbeiter einen Ipod mit Kamera an einen Schutzhelm geheftet und den Kollegen am anderen Ende der Welt per Videotelefonie Anweisung gegeben. Inzwischen ist das Wissen dieser Mitarbeiter in eine Wissensdatenbank geflossen, in der zahlreiche Arbeitsabläufe und bekannte Fehler hinterlegt sind. Bilder und Videos zur Visualisierung inklusive. Mitarbeiter können über verschiedene Medien, etwa Tablets oder den PC, aber auch über eine Datenbrille, die sogenannte Hololens, auf diese Datenbank zugreifen. Die Datenbank wird stetig erweitert. Nach Möglichkeit soll sich ein Mitarbeiter nur einmal mit einem neuen Fehler beschäftigen. Künftig soll dann die Lösung in der Datenbank zu finden sein, so erläutert es Adam.



Außerdem bietet das System die Möglichkeit, Mitarbeiter in neue Bereiche einzuarbeiten. Über Virtuelle Realität geht das sogar außerhalb der regulären Produktion. „So wird der Betrieb nicht aufgehalten“, sagt Fritsch. Der Mitarbeiter trägt dann die Datenbrille und steuert die virtuellen Hände mit zwei Reglern. Vor ihm sieht er etwa eine detailgetreue Nachbildung eines Arbeitsplatzes mit den Komponenten, die er montieren soll. Der Computer markiert die Teile, die im nächsten Schritt benötigt werden farblich und zeigt, wo er sie anbringen soll.

Vor der Umsetzung haben sich die zehn Mitarbeiter des Begleitprojekts Produktionsarbeit 4.0 mit der Frage beschäftigt, wem das System potenziell direkt, aber auch indirekt nützen kann. Welche Chancen, welche Risiken dahinter stecken, welche physischen aber auch psychischen Belastungen könnte die Einführung mit sich ziehen? Etwa das Gewicht der Hololens, laut Fritsch circa 1,5 Kilo. Mehr als eine Dreiviertelstunde sei das keinem zuzumuten. Dazu ziehen die Projektmitarbeiter nicht nur Experten wie etwa den Werksarzt zurate, sondern reden auch direkt mit den Mitarbeitern. Befragt haben sie sowohl Stammarbeiter als auch Aushilfen, Experten genauso wie ungelernte Mitarbeiter. Über die Rückmeldungen zeigt sich I4.0-Koordinator Fritsch erstaunt. Die Befragten sagten nämlich, dass sie durch das Anlernen weniger Stress empfinden würden. Außerdem könnten sie die Geschwindigkeit, in der die Erklärungen voranschreiten, selbst bestimmen. So würden Fehlerrisiken minimiert und die Maschinen stünden nicht mehr so oft still, sagt Fritsch. Und nicht zuletzt hätten die Studenten sehr viel Spaß bei der Einarbeitung mit der VR-Brille gehabt.

Das alles hat das Projektteam um Lessel dazu veranlasst, sich für die Einführung des Systems auszusprechen. Anfang des Jahres soll es an fünf weiteren Standorten in Deutschland, aber auch weltweit etwa in den USA, Mexiko und Ungarn eingeführt werden.